Manufacturing Resource Planning

Definition

Akronym: MRP II

MRP II ist eine Methode um alle Ressourcen eines Produktionsunternehmens zu planen.

Das MRP II Konzept unterscheidet in 5 Phasen:

Geschäftsplanung
- Schnittstelle zwischen dem Unternehmen und seiner Umwelt
- Vertriebs-, Produktions-, Beschaffungs-, Investitions- und Budgetplanung unter Berücksichtigung der Unternehmensziele und des Absatzmarktes (langfristige Ressourcenplanung)
Aggregierte Absatz- und Produktionsplanung
- grober Ressourcenvergleich, bis Absatz- und Produktionsplan durchführbar sind.
Master Production Schedule (MPS)
- Mittelfristige Grobplanung der vorhergehenden Planungsstufe wird durch die MPS-Planung fortgesetzt
- Produktionsmengen werden auf einzelne Produkte und Varianten detailliert
Materialbedarfsplaung
- Aus dem MPS leitet sich durch Stücklisten der Materialbedarfsplan ab
- siehe auch Material Requirement Planning
Fertigungssteuerung
- Kern der Produktionssteuerung ist die Maschinenbelegungsplanung
- Produktionsaufträge werden nach Prüfung der Verfügbarkeit und Zuteilung er Ressourcen veranlasst

Das MRP I‐Konzept kann als computergestütztes Produktionsplanungs‐ & Bestandskontrollsystem angesehen werden ‐ einzig die zur Durchführung einer zentralen Auftragsabwicklung notwendigen Informationen werden geliefert
Eingangsdaten: Hauptproduktionsplan, Produktstrukturdatei & Lagerbestandsdatei
Der Produktionsplan wird mit Hilfe der Produktstrukturdatei & der Lagerbestandsdatei in einen MRP‐Plan überführt. Der MRP‐Plan gibt an, welche Materialien & Teile zu welchem Zeitpunkt im Lager & an den jeweiligen Produktionsstätten zur Verfügung stehen müssen
Nachteil:
- Die Planungsläufe sind zu aufwendig & werden darum zu selten gemacht um den aktuellen Kapazitätsstatus zu berücksichtigen. Das führt zu Kapazitätsengpässen, weil Gegenmaßnahmen nicht oder zu spät eingeleitet werden. MRP II unterstützt dies. Somit kann die Überprüfung der Kapazitätsauslastung als wesentliche Erweiterung des MRP II gegenüber dem MRP I betrachtet werden.