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KANBAN
Definition
Methode zur Produktionsablaufsteuerung nach dem Pullprinzip (es wird nur das produziert, was auch bestellt wurde).
- Orientiert sich ausschließlich am Bedarf einer verbrauchenden Stelle im Fertigungsablauf
- Die Wiederbevorratung erfolgt nach autonomen Regelkreisen
- Nachhaltige Reduzierung der Bestände bestimmter Zwischenprodukte und auf der Produktebene
Ziel: Kostenminimierung durch eine flexible und effiziente Fertigungssystematik
Vorteile
- Produktionsqualität steigt durch besseren Informationsaustausch
- Auflage kleiner Lose (Füllmenge der Standardbehälter) durchführbar und wirtschaftlich sinnvoll, verringern lange Rüstzeiten
- Produktionsabläufe ähnlich und ständig wiederkehrend (Massen- & Großserienfertigung)
- Kapazitäten der Betriebsmittel aufeinander abgestimmt, kurze Transportwege
Elektronische Umsetzung
- Typische Informationen einer Kanban-Karte
- Teilebezeichnung, Standardfüllmenge pro Behälter
- Materialquelle, Materialsenke
- Realisierung in Produktionsplanungssystemen
- Einsatz von Kanban-Karte mit Barcode
- Daten werden auf einem zentralen System (Kanban-DB-Server) vorgehalten, das an Lieferanten und Abnehmer angebunden sein kann
- Zentrale Kanban-Daten werden durch lokale Kanban.arten ständig aktualisiert und an Partnerunternehmen kommuniziert
- Vorteil: genaue Planungen + Abstimmungen möglich
- Problem: oftmals verwenden die Institutionen eigene KANBAN-Systeme, die nicht übergreifend integriert werden können
- Kanban in SAP - Begriffe im SAP Umfeld (Kanbangesteuerte Zulieferkette)
- Sobald der Bedarf da ist, aktualisiert und versendet der Lieferant die Kanban-Daten über HTTP oder integrierte Kanäle
- Lieferantenkanbans dienen somit als 'Bestellschein', um ein Material beim Zulieferer abzurufen
